Mit der Weiterentwicklung des Fendt-Angebots werden Fendt Produkte an immer mehr weltweiten Standorten entwickelt und produziert. Dazu zählen neben dem Hauptstandort Marktoberdorf im Ostallgäu weiter Produktionsstandorte in Deutschland, Italien, den USA und Brasilien. Darunter u.a. Asbach-Bäumenheim (Deutschland) mit dem Kompetenzzentrum für Kabinen und Hauben, Breganze (Italien) & Santa Rosa (Brasilien) mit der Entwicklung und Produktion von Mähdreschern oder Hesston (USA) - das Entwicklungszentrum für Quaderballenpressen und Erntetechnik.
Produktionstandorte der Marke Fendt
Sich selbst neu erfinden: Der Fendt Werksverbund
Fendt setzt in der Produktion modernste Technologien ein und setzt damit neue Maßstab. Hierbei kommen Bearbeitungszentren der neuesten Generation und hochmoderne CNC-Maschinen sowie Laser-Schneidmaschinen zum Einsatz.
Mit der weltweit modernsten Lackieranlage zur Schlepperrumpflackierung setzt Fendt einen bisher unerreichten Meilenstein in der Agrartechnikbranche.
Sämtliche Arbeitsplätze und Prozesse entsprechen heute den modernsten Gesichtspunkten. Kundenorientierung wird bis in die Fertigung und Montage umgesetzt und gelebt. Bei Fendt entsteht Hightech durch Hightech.
Hauptstandort Marktoberdorf: Entwicklung, Produktion und Vertrieb aller Fendt Traktoren
Der Hauptsitz der Marke Fendt ist in Marktoberdorf im Ostallgäu. Das Betriebsgelände liegt auf den Flächen des ehemaligen landwirtschaftlichen Hofes der Familie Fendt. Insgesamt beschäftigte das Unternehmen 2020 rund 6.102 Mitarbeiter. Davon arbeiten 4036 im Hauptsitz in den Bereichen Produktion, Entwicklung, Vertrieb und Marketing, Finanzierung, Verwaltung und EDV. Am Standort in Marktoberdorf werden alle Traktoren entwickelt, produziert und vertrieben.
Die Produktionsanlagen haben aktuell eine jährliche Kapazität von rund 20.000 Traktoren und 29.000 Vario-Getrieben. Die Wärmeversorgung des Unternehmens kommt vom Biomasseheizkraftwerk Ruderatshofen aus Holzhackschnitzel.
Am Standort Marktoberdorf befindet sich auch das Besucherzentrum Fendt Forum, das 2018 ausgebaut wurde. Aktuell können sich Besucher auf einer Fläche von 2400 Quadratmetern über die Geschichte von Fendt informieren und sich aktuelle Traktoren, Feldhäcksler, Futtererntetechnik und Mähdrescher-Modelle anschauen.
Ein perfektes Arbeitsumfeld ist die Basis
Die Arbeitsplätze und -schritte sind so ergonomisch und effizient wie nur möglich gestaltet. Werkzeug und Material werden übersichtlich und intelligent konzeptioniert an der Montagelinie bereitgestellt, so dass der Werker alles unmittelbar und entsprechend der geplanten Arbeitsinhalte zur Hand hat. Struktur, Ordnung und absolute Sauberkeit charakterisieren die Philosophie des gesamten Werkes.
Geniale Rädermontage
Die Rädermontage stellt ein technisches Highlight dar. Die Anlieferung der Räder erfolgt in Produktionsreihenfolge vorkommissioniert auf Spezialgestellen. Mit Laser navigierte Elektrogehgabelstapler nehmen diese auf und fahren sie automatisch zum Verbauort. Der dort auf bis zu 600 mm angehobene Rumpf-Traktor erlaubt anschließend eine ergonomische, teilautomatisierte Rädermontage.
Schnelles Lager auf kleinem Raum
Das Automatische Kleinteilelager AKL ermöglicht für die definierten Standardbehälter eine hohe Lagerdichte bei extrem kurzer Zugriffszeit. Eine sehr sinnvolle Automatisierung: Auf nur 400 m² stehen bei acht Metern Regalhöhe über 26.800 Lagerplätze für Kleinladungsträger zur Verfügung. Der Durchsatz der beiden Regalbediengeräte liegt bei durchschnittlich 125 Ein- und Auslagerungsvorgängen pro Stunde, eine Leistung, die manuell nur mit hohem personellen Aufwand zu erreichen wäre.
Intelligente Kabinen – Prozessexzellenz in Produktionssequenz
Die Fendt Kabinen werden in der neuen Montagehalle am Standort Asbach-Bäumenheim just-in-sequence montiert und gelangen unmittelbar in den Montageprozess. Nach dem Entladen des Linien-LKW werden die Kabinen auf eine Fördertechnik aufgesetzt. Eine spezielle Elektrohängebahn (EHB) bringt die Kabine automatisch über dem jeweiligen Schlepperrumpf in Position und senkt sie punktgenau ab.
Standort Asbach-Bäumenheim – Fertigung der Kabinen und Hauben
Die Produktionsschritte beginnen in Asbach-Bäumenheim mit der Anlieferung von Rohmaterial in Form von Rohren, Profilen und Blechen. Über neueste Technologien und Hightech Anlagen, wie Flachbett- oder 5-Achs-Laser wird in der Einzelteil-Fertigung die Grundlage für die außergewöhnliche Qualität und das einzigartige Design gelegt.
Bereits im ersten Arbeitsschritt werden Kabinen- und Haubenteile präzise bearbeitet: Aus Rohmaterial entstehen per 2D-Laserschneiden komplexe Konturen. Die markante Form der Fendt Traktoren entsteht im 3D-Laserbeschnitt. Moderne Lasertechnik sorgt dabei für höchste Verarbeitungsqualität.
Neueste Schweißtechnologien und -prozesse kommen dabei zum Einsatz, zum Beispiel innovative Schweißroboter. Durch die modernen Verfahren ist es Fendt möglich, einzigartige Kabinen wie die VisioPlus Kabine der neuen Baureihen 500 und 700 Vario mit gewölbter Frontscheibe zu produzieren.
Die Haubenteile werden in der modernen Roboter- Haubenanlage in einer Bearbeitungszelle vollautomatisch geklebt und zusammengefügt. Durch den Einsatz der Automatisierung ist die perfekte Qualität bei jeder einzelnen Haube auf höchstem Niveau garantiert.
Standort Jackson - Raupentraktoren und Raupenlaufwerke
Der Ort an dem die Raupentraktoren entstehen und Raupenlaufwerke für Erntemaschinen entwickelt und gebaut werden. Um höchste Qualität und Innovationen nach vorne zu bringen, setzt man in Jackson auf Smart Glasses. Diese tragbaren Computer in Form einer Brille ermöglichen es den Mitarbeitern in Montage und Qualitätssicherung Arbeitsanweisungen abzurufen und Checklisten strukturiert ab zu arbeiten. So wird der Arbeitsschritt noch schneller und qualitativ hochwertiger vom erfahrenen Personal durchgeführt.
Standort Breganze – Produktion der Fendt Mähdrescher
Das Werk in Breganze ist das Kompetenzzentrum von AGCO-Erntemaschinen: Ein Standort, an dem mehr als sechs Jahrzehnte Erfahrung im Bau von selbstfahrenden Mähdreschern auf Modernisierung treffen. Das Ergebnis ist eine Kombination aus einem engagierten Team, das die neuesten Produktionsstandards und die höchsten Qualitätsanforderungen erfüllt.
Dank kontinuierlicher Investitionen in Produktionsmaschinen und Arbeitsbedingungen kann die Anlage ein nachhaltiges Wachstum erzielen und ihre Produktivität steigern, während sie gleichzeitig ihren hochwertigen Produktionsprozess aufrechterhält. Das neue Logistikzentrum und die vor kurzem erfolgte Einführung einer neuen Montagelinie, die auf einem gemischten Produktionskonzept basiert, sind nur einige Beispiele für diesen konstanten Fortschritt.
An unserem Standort in Italien werden der Hochleistungs-Mähdrescher Fendt IDEAL sowie die Strohschüttler-Modelle 5 und 6 hergestellt. Die konventionellen Modelle werden in ganz Europa vertrieben, während die IDEAL-Geräte in die ganze Welt geliefert werden. Dieses ultramoderne Werk ist rund 25 Hektar groß und mehr als 900 Arbeiter sind beschäftigt.
Standort Hohenmölsen – Produktion des Fendt Katana und der Feldspritze Rogator 600
In Hohenmölsen in Sachsen-Anhalt befindet sich das großzügige AGCO/Fendt-Gelände mit 42 Hektar Fläche. Damit bietet der Standort ausreichend Platz für die Serienproduktion des ersten Feldhäckslers im AGCO Konzern – dem Fendt Katana 65. Zudem werden mittels moderner Bearbeitungszentren Dickblechteile für die Fendt Traktoren hergestellt und täglich am Stammwerk in Marktoberdorf angeliefert. Aber das ist nicht alles. Auch die Feldspritzen Rogator 300 und 600 erwachen hier zum Leben. Mehr als 400 Mitarbeiter sind in Hohenmölsen beschäftigt.
Die hochmoderne Produktionshalle mit 6.000 Quadratmetern entspricht allen Anforderungen des technischen Fortschritts und bietet ideale Arbeitsbedingungen für die Montage des Fendt Katana 65. Die Mitarbeiter haben hoch engagiert in der Montage, Logistik und Qualitätssicherung gearbeitet und die erste Serienproduktion in 2012 von 30 Fendt Feldhäckslern erfolgreich gemeistert.
Speziell auf die Anforderungen der Häcksler-Produktion nach Lean-Prinzipien aufgesetzte Prozesse und Abläufe innerhalb der Produktion sorgen dafür, dass pro Arbeitstag ein Feldhäcksler produziert werden kann.
Standort Wolfenbüttel - Festkammern und variable Rundballenpressen
Der Entwicklungs- und Produktionsstandort für Festkammer und variable Rundballenpressen blickt auf eine enorme Erfahrung zurück. Diese Erfahrung drückt sich durch die hohe Fertigungsqualität jeder Presse aus und ständige Weiterentwicklungen zeugen von Innovationsdrang.
Standort Hesston - Unser Quaderballenpressen und Erntetechnik Kompetenzzentrum
Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung werden in Hesston Quaderballenpressen von höchster Qualität gebaut. Mit der neuen, rund 18.850 m2 großen Lackier- und Veredelungsanlage setzt der Standort neue Maßstäbe für die Landtechnikbranche. Mit Elektrobeschichtung (E-Coat) und Pulverbeschichtung wurden Prozesse übernommen, die jedes Teil gründlich, gleichmäßig und langlebig veredeln.
Standort Feucht - Das Kompetenzzentrum für Grünfutterernte
Hier werden die Mähwerke Slicer und Cutter, die Former-Schwader und Twister- Wender entwickelt und produziert. Mit dem innovativen Einsatz von Lean Management entstehen geringe Bestände und kurze Durchlaufzeiten in der Maschinenmontage.